在包裝盒印刷的過程中，很多的印刷品都會采用UV工藝，因為此工藝不僅使印刷出來的印刷品美觀、環(huán)保，而且價格也比較低。但是在這過程中也會遇到一些我們常見到的問題，這些問題又是不得不去解決的事情，所以我們將一些常見的問題和對應的解決辦法羅列如下。

一、 鏡面反差效果不明顯。

主要原因：1.承印物自身的光澤度不夠高；2.磨砂油墨中填料加入量過大，完全遮蓋住了承印物；3.填料的啞光程度不高，造成鏡面基材與油墨膜面反差不強烈。

解決方法：在選取合適填料的同時，盡可能選擇高光澤的鏡面承印物。

 

二、 印刷品表面有花白、不著墨現(xiàn)象。

主要原因：1.絲網目數(shù)選擇不當；2.承印物表面有油污；3.磨砂油墨中含有低揮發(fā)性的油性雜質。

解決方法：總的來說，對于顆粒直徑較大的填料，若選擇高目數(shù)的絲網，由于網孔較小，印刷時油墨不易通過或者通過很少，使著墨不勻，出現(xiàn)花白現(xiàn)象，而油污的存在使著墨困難或者出現(xiàn)斑點、花白現(xiàn)象，這種情況可通過選擇適當?shù)木W版和相應的清潔措施來解決。

 

三、 印刷時發(fā)生糊版現(xiàn)象。

主要原因：1.磨砂油墨自身的黏度過大；2.網距過?。?/span>3.選擇的絲網目數(shù)過低；4.印刷壓力大小不合適。

解決方法：盡量減少磨砂油墨中光固樹脂的黏度，調整網版與承印物的距離，選擇適當目數(shù)的絲網或調節(jié)印刷壓力。

 

四、 印刷品疊放時發(fā)生滲透現(xiàn)象。

主要原因：1.磨砂油墨中材料自身的固化速度不夠；2.承印基材上有水分或其它溶劑；3.固化時間過短。

解決方法：選擇固化速度快的光固樹脂，也可以適當增加光引發(fā)劑或光敏劑的用量，適當延長固化時間，保持基材的干燥和清潔。

 

五、 印刷品有龜紋。

主要原因：1.固化時間過長；2.磨砂油墨中的樹脂自身韌性欠佳；3.繃網方式不適當。

解決方法：由于過長的固化時間會引發(fā)固化過度和后固化，造成龜裂。因此應控制好固化時間，選擇柔韌性較好的光固樹脂和活性單體也可以改善龜紋現(xiàn)象。采用斜繃網的方式來代替正繃網的方式，也可避免龜紋的產生。

 

六、 印刷品的附著力不好。

主要原因：1.由于光固樹脂和活性單體經紫外光固化后不可避免地會發(fā)生體積收縮，勢必影響磨砂油墨在低表面能、非極性基材上的附著力；2.基材表面有硅油、噴粉、灰塵等雜質。

解決方法：對于低表面能、非極性的基材如PE、PP、PET等應預先進行電暈處理或者其它的化學、物理處理后，方可調試使用，同時保持印刷基材的清潔。

七、 印刷品的韌性較差。主要體現(xiàn)在折疊和切割等后工藝中容易發(fā)生破裂。

主要原因：1.磨砂油墨自身韌性欠佳；2.印刷的磨砂油墨墨層厚度過大。

解決方法：選擇韌性更好的光固樹脂和活性單體，適當選擇較高目數(shù)的絲網來印刷較薄的圖案，可以改善韌性。

以上是我們包裝盒印刷廠家從工作 經驗中總結出來的七點常見問題和對應的解決辦法，希望能幫助到需要幫助的您。

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